Фото предоставлено пресс-службой Port Favor
Портовые операции под присмотром алгоритмов
В современном мире уровень эффективности любого промышленного объекта во многом определяется качеством и надежностью его цифровых систем управления. Как сообщили в компании, на терминале «Порт Фавор» в Усть-Луге Ленинградской области внедрены две автоматизированные системы управления (АСУ), которые играют ключевую роль в оптимизации процессов перевалки грузов. Одна из них уже функционирует, обеспечивая стабильную работу с аммиаком, в то время как вторая готовится к запуску и будет ориентирована на обработку минеральных удобрений. Эти системы позволяют минимизировать человеческий фактор, повысить безопасность и эффективность логистики, способствуя общему развитию терминала как современного промышленного комплекса.
Аммиак управляется «цифрой»
Проектирование АСУ для аммиака осуществлялось командой проектного офиса терминала и институтом «ПроТех Инжиниринг». На основе разработанного технического задания был сформирован полный проект системы. Ключевые задачи, поставленные перед АСУ, включали минимизацию участия человека в процессах и обеспечение максимального уровня безопасности при перевалке наливных грузов.
Внедрение системы заняло более года — от разработки рабочей конструкторской документации до постройки и первичного запуска, хотя общий процесс с учетом предварительных этапов превысил два года. При запуске не возникло значительных сложностей: мелкие недочеты, связанные, например, с работой датчиков (российских производителей), но благодаря их быстрой реакции вопросы решались оперативно. В целом все прошло без существенных задержек, что для промышленных систем скорее исключение, чем правило. «Хочу отметить сотрудничество с институтом «ПТИ»: оно помогло нам учесть отраслевые особенности, спроектировать всю архитектуру в короткие сроки и довольно быстро запустить комплекс», — комментирует Анатолий Романов, директор по автоматизации технологических и бизнес-процессов терминала «Порт Фавор».
Сегодня АСУ полностью контролирует большинство процессов на терминале, включая мониторинг параметров, выход за пределы норм и автоматическую остановку в случае нарушений. В ручном режиме остается только подключение к стендерам автоцистерн, где требуется подтверждение оператора перед открытием клапанов и началом слива материала. Автоматизация данной задачи считается нецелесообразной на данный момент.
Интеграция с другими компонентами производства осуществляется через информационно-логистическую систему, которая обеспечивает учет, планирование и управление внутрипортовой логистикой, включая контроль подхода железнодорожных вагонов, судов, статус обработки транспорта и формирование судовых партий на основе доступных ресурсов.
Система значительно облегчает ежедневную работу диспетчеров и операторов, снимая с них нагрузку по контролю параметров: она самостоятельно отслеживает все показатели, реагирует на отклонения и информирует персонал о сработавших триггерах, позволяя сосредоточиться на ключевых задачах.
Преимущества АСУ проявляются в ее резервируемости — все каналы дублированы, а дополнительная система противоаварийной защиты обеспечивает независимый контроль и остановку процесса в нештатных ситуациях, минимизируя риски. Слабые места связаны в основном с полевыми устройствами, но это не критично и регулируется в процессе эксплуатации.
Обновление и доработка АСУ организованы с привлечением подрядчика, обладающего опытом в сфере, однако на терминале сформирована собственная небольшая команда специалистов, которая работает с системой. Обучение персонала проводилось с учетом специфики комплекса: набирались сотрудники с опытом работы на аналогичных системах с последующим прохождением курсов, включая предквалификационный отбор, что серьезно повышает уровень компетенции.
В настоящее время завершается интеграция локальных систем, необходимых для основного технологического процесса: станции выработки азота для инертизации трубопроводов, станции подачи воздуха (для управления исполнительными механизмами с учетом взрывозащищенного исполнения) и факельной установки для сброса избыточного газообразного материала в нештатных ситуациях. Далее планируется интеграция холодильной установки.
Минеральные удобрения: минимизировать человеческий фактор и обеспечить кибербезопасность
Ключевые функции АСУ для минеральных удобрений ориентированы на перевалку и сохранение целостности материалов — от муки до гранул, с учетом рисков разрушения гранул при перегрузке.
Система предусматривает контроль скоростей перевалки, высоты падения материала и других нюансов для минимизации повреждений. Это дискретный процесс, менее критичный по сравнению с непрерывным на аммиачном участке: в случае остановки (например, из-за переполнения) достаточно устранить проблему и продолжить работу без сложных последствий. Но оттого никак не менее важный с точки зрения безопасности и эффективности.
С помощью новой АСУ планируется автоматизировать подавляющую часть процессов, за исключением расцепки железнодорожных вагонов, части погрузочно-разгрузочных работ в складах и погрузки на суда: судопогрузочные машины и краны-кратцеры выполнены с высоким уровнем автоматизации, но тем не менее некоторые параметры дополнительно контролируются оператором с возможностью системы отключиться в критических ситуациях.
Взаимодействие между двумя АСУ не предусмотрено на уровне единой платформы, поскольку процессы абсолютно разные, с отдельными центрами управления; интеграция возможна только на уровне ERP-системы для передачи данных наверх, что планируется в перспективе.
Разработка системы ведется подрядчиком на основе технического задания, сформированного собственной командой терминала — специалистами с опытом перевалки сыпучих грузов. Концепт реализован в соответствии с планами, и 99% комплектующих уже получено: семь лотов оборудования, включая шкафное оборудование и кабели; часть уже ушла в монтаж, который начнется в скором времени по мере возведения пересыпных станций с интегрированными электропомещениями.
Требования к отказоустойчивости включают горячее резервирование контроллеров в основной системе и холодный резерв на отдельных участках. По кибербезопасности система спроектирована с учетом третьей категории: на данном этапе отсутствует соединение с внешним миром, USB-порты заблокированы, что минимизирует риски инцидентов посредством административного контроля.
Подготовка включала горячие приемные испытания на площадке поставщика в Китае (30% шкафного оборудования собрано, запущено и протестировано с симуляцией сигналов в присутствии специалистов «Порт Фавора»), а также холодный осмотр остальных шкафов.
Роли в реализации распределяются стандартно: после завершения строительной части начинается монтаж оборудования под контролем терминала и технического надзора; в пусконаладочных работах терминал также будет участвовать.
Сроки монтажа и запуска установлены в календарно-сетевом графике, с предварительной подготовкой для минимизации рисков — заранее готовятся элементы для предмонтажа, комплектация и нумерация оборудования для ускорения установки. «Несмотря на возможные непредвиденные ситуации, команда стремится придерживаться внутренних сроков», — говорит Анатолий Романов.
В целом, внедрение обеих АСУ на терминале «Порт Фавор» демонстрирует переход к высокоэффективным цифровым решениям, где акцент на автоматизации процессов, безопасности и интеграции систем позволяет минимизировать риски, оптимизировать логистику и повысить общую производительность. Действующая система для аммиака уже доказала свою надежность в эксплуатации, а предстоящий запуск АСУ для минеральных удобрений, с учетом опыта предыдущего проекта, обещает дальнейшее укрепление конкурентных преимуществ терминала за счет снижения человеческого фактора и оперативного реагирования на нештатные ситуации.
